Metamaterial Penyusun Jubah Ajaib

Masih ingat dengan jubah gaib Harry Potter? Jubah warisan ayah penyihir asal Inggris tersebut menjadi ajaib karena kemampuannya menjadikan si pemakai jubah tidak keliatan. Sekarang, jubah gaib tidak lagi hanya ada dalam khayalan. Para peneliti telah mengembangkan metamaterial, bahan yang dapat membelokkan cahaya sehingga memungkinkan pemakai jubah ‘menghilang’ dalam udara.

Untuk pertama kalinya, tim peneliti University of California, Berkeley membuat metamaterial tersebut dalam struktur tiga dimensi. Material sejenis yang dikembangkan sebelum ini baru sanggup dibuat dalam struktur dua dimensi yang sangat tipis dan hanya dapat dibuktikan melalui pada riset laboratorium.

Metamaterial adalah material-material buatan yang tidak tersedia dalam alam. David Stubbe dalam artikelnya pada Berkeley Science Review menganalogikan material biasa sebagai bongkahan semen seukuran Manhattan, yang terbuat dari substansi-substansi yang kurang lebih sama. Lalu ia membandingkan dengan Manhattan yang sebenarnya sebagai metamaterial, di mana bongkaan semen tersebut disusun kembali menjadi bangunan dengan stuktur tata kota tertentu. Walaupun sama-sama terdiri dari semen, sebuah kota dengan gedung pencakar langit memiliki substruktur yang lebih kompleks dari bongkahan semen. Sebagai hasilnya, karakteristik keduanya juga berbeda.

Dengan mengganti semen dengan tembaga dan bangunan dengan kumparan dan kawat, kemudian menyusutkannya menjadi sekitar sepermilyar, itulah dasar dari metamaterial. Substruktur dari metamaterial (pengaturan dan ukutan kumparan dan kawat) itulah yang krusial. Ketika gelombang cahaya atau gelombang suara melalui struktur tersusun yang jauh lebih kecil daripada panjang gelombangnya (jarak antara satu gelombang dengan yang lainnya), gelombangg melewati stuktur tersebut seolah-olah struktur tersebut sama, tetapi dengan properties yang berbeda dari material konstituen. Pada akhirnya, gelombang tidak mengetahui adanya substruktur yang terpisah dan ‘melihat’ material yang sama sekali baru.

Metamaterial yang dikembangkan dalam komando Prof. Xiang Zhang ini membiarkan gelombang radio dan cahaya yang mengenainya untuk terus mengalir, bukannya dipantulkan. Seperti aliran air di sekitar batuan yang menonjol di permukaan sungai. Cahaya yang jatuh di atasnya selalu dibelokkan sehingga tak pernah memantul. Oleh karena itu, bayangan si pemakai jubah berbahan metamaterial ini seperti tidak terlihat oleh mata. Sesuai hukum fisika, benda hanya terlihat oleh mata jika terdapat cahaya yang dipantulkan benda dan jatuh ke retina mata.

Jika dikonstruksikan dengan benar, metamaterial dapat mencapai indeks refraksi negatif. Saat gelombang elektromagnetik seperti cahaya bergerak dari indeks medium yang rendah ke indeks medium yang lebih tinggi, gelombang tersebut belok menuju garis perpendikuler ke permukaan. Namun, juka cahaya memasuki material berindeks negatif, gelombang berbelok ke arah yang berlawanan, seolah-olah dipantulkan diluat garis perpendikuler.

Dalam studi yang telah dipublikasikan pada majalah Nature, tim ini membelokkan sinar merah menggunakan stack yang terdiri dari 21 layer yang terbuat dari perak dan magnesium florida yang berbentuk jaring ikan. Masing-masing layer memiliki ketebalan sekitar 10 nanometer.

Sumber:
http://www.kompas.com/read/xml/2008/08/11/22463024/jubah.menghilang.segera.menjadi.kenyataan
http://berkeley.edu/news/media/releases/2008/08/11_light.shtml
http://sciencereview.berkeley.edu/articles.php?issue=11&article=briefs_5

Biomass to Liquid.......

Fluidised bed gasifier umumnya tidak menjumpai pembatasan skala dan lebih fleksibel mengenai ukuran partikel umpan. Meskipun demikian, gasifier tersebut masih mempunyai batas spesifikasi umpan, karena resiko adanya slagging dan fouling, aglomerasi dan korosi. Temperature operasi fluidised bed gasifier dengan hembusan udara relative rendah (800-1000 C), yang mengakibatkan dekomposisi umpan kurang sempurna, meskipun waktu tinggalnya lama. Atmospheric atau pressurised circulating fluidised bed gasifier dengan hembusan oksigen dan gas atau char indirect gasifiers (gambar 3.3) dengan hembusan steam merupakan solusi yang lebih baik untuk produksi BTL. Kedua metode gasifikasi tersebut mereduksi jumlah nitrogen dalam gas produser secara signifikan. Pada metode pertama, hal tersebut terjadi karena penggantian udara dengan oksigen. Sedangkan pada metode kedua, nitrogen keluar pada gas cerobong (flue gas) bukan pada gas produsen, karena gasifikasi dan pembakaran dilakukan terpisah – energi untuk gasifikasi didapatkan dari pembakaran char dari gasifier pertama pada reaktor kedua.

Untuk mendapatkan ukuran partikel biomassa yang halus merupakan tantangan utama dari segi efisiensi energi dan biaya. Penggilingan kayu memerlukan lebih banyak energi dari pada penggilingan material lain, misalnya sekitar lima kali lebih besar dari pada penggilingan batu bara. Lebih susah lagi pencacahan biomassa rumput-rumputan menjadi partikel berukuran begitu kecil, meskipun masih mungkin dilakukan. Efisiensi energi gasifikasi lebih lanjut di reduksi dengan penghilangan gas inert (biasanya CO2) dalam jumlah besar dari gas produser. Jumlah gas inert dipengaruhi oleh densitas umpan – makin kecil densitas, makin banyak jumlah gas inert. Dengan begitu, alternative bentuk umpan biomassa (melalui pre-treatment) perlu dipikirkan untuk entrained flow gasifier. Pilihan pre-treatment biomassa yang mungkin adalah torrefaction, pyrolysis dan pra-gasifikasi.

Torrefaction merupakan perlakuan termal biomassa (terutama kayu) tanpa adanya oksigen selama 15-60 menit pada temperature 200-3000C dan tekanan atmosferik. Hasilnya, biomassa akan berubah menjadi produk yang mirip kokas. Tranformasi torrefaction adalah proses dengan efisiensi tinggi (konversi 85-95%). Energi yang dipakai pada torrefaction terbayar sepenuhnya dengan 8-10 kali lebih rendah konsumsi energi penggilingan kayu yang telah di torrefaction dibandingkan penggilingan kayu yang masih baru.

Pada pyrolysis, biomassa padat (terutama rumput-rumputan) diubah menjadi keadaan cairan material setengah jadi (pyrolysis slurry) yang kemudian diumpankan ke gasifier. Tidak seperti gasifikasi, pyrolysis merupakan degradasi termal tanpa adanya suplai pengoksidasi dari luar, Hasilnya, perolehan pyrolysis sebagian besar cairan (sampai 80% basis massa) dan beberapa tar dan char. Pyrolysis sangat cocok untuk biomassa rumput-rumputan karena pre-treatment alternatif (pencacahan) jauh lebih susah dan mahal dibandingkan kayu.

Setelah dipirolisis (pada low-temperature gasifier/NTV), gas pirolisis biomassa dan char (biocoke) diunpankan ke gasifier dan akan didapatkan gas bebas tar dengan kandungan CO dan H2 tinggi. Gas yang bersih didinginkan hingga 200 C dalam heat exchanger, dengan demikian meningkatkan efisiensi energi keseluruhan proses dengan memproduksi steam kualitas tinggi. Selanjutnya gas dibersihkan dari partikel debu (di deduster) dan dari komponen selain CO dan H2 (di washer). Pada akhirnya akan didapatkan syngas yang bersih, terdiri dari CO dan H2. Pembersihan gas secara cukup menunjukkan poin penting dalam produksi syngas dan BTL. Katalis dalam sintesis BTL dapat dengan mudah teracuni oleh logam alkali, halide, senyawa sulfur, CO2 dan sebagainya, meskipun dengan jumlah yang sangat kecil.

Atasi Limbah Oil Sludge dengan Teknologi Plasma

Dua bulan lalu, perairan Batam kedatangan tamu tak dikenal. Kapal tanker asing berbendera San Lorenzo, MT Seraya, berupaya mencurahkan sebanyak 6 ton sludge oil sisa daur ulang ke laut. Mereka membawa limbah tersebut tanpa dokumen lengkap. Perairan Batam memang berulang kali menjadi tempat pembuangan limbah bahan berbahaya dan beracun (B3) dari kapal, terutama kapal-kapal asing. Kasus pencemaran akibat oil sludge seperti ini juga pernah terjadi di Tarakan (Kalimantan Timur), Riau, Sorong (Papua), dan terakhir di Indramayu.
plasma

Tentu saja para pembuang limbah itu belum tahu tentang teknologi plasma. Teknologi plasma banyak diterapkan sebagai teknik pengolahan limbah, salah satunya limbah oil sludge. Oil sludge adalah endapan sedimentasi pada dasar tangki penyimpanan akibat oksidasi proses yang dipicu oleh kontak antara minyak, udara dan air. Oil sludge terdiri dari minyak (hidrokarbon), air, abu, karat tangki, pasir, dan bahan kimia lainnya.

Oil sludge dapat diolah lewat plasma suhu tinggi (thermal plasma). Thermal plasma adalah gas yang terionisasi dengan suhu tinggi diatas 10.000 û. Thermal plasma dapat dibuat dengan electric arc, yang terbentuk diantara dua elektroda, dalam sebuah alat yang disebut plasma torch. Dengan memasukkan gas seperti udara, argon, nitrogen, steam dan sebagainya ke dalam plasma torch, atom atau molekul gas akan bertumbukan dengan elektron yang terbentuk dalam electric arc. Hasil dari proses ini adalah panas dan gas terionisasi yang akan memproduksi thermal plasma jet dengan temperatur yang sangat tinggi. Plasma yang dihasilkan oleh plasma torch ini dipergunakan untuk menguapkan senyawa organik (hidrokarbon) yang terkandung dalam oil sludge. Senyawa organik yang menguap dapat dibentuk kembali dalam bentuk minyak, dan dapat dimanfaatkan.

Energi yang diperlukan dalam proses dibentuk dalam plasma torch. Gas yang dipergunakan dalam torch adalah argon atau nitrogen. Gas organik yang yang terbentuk dalam reaktor bersamaan dengan gas argon atau nitrogen kemudian dimasukkan ke dalam kondensor, untuk mengubah uap gas tadi menjadi cairan. Setelah melalui pendinginan dalam kondensor cairan yang terbentuk dari gas organik tadi adalah light oil yang 100% dapat dipergunakan kembali. Gas argon atau nitrogen sendiri dapat dipergunakan kembali dalam reaktor proses.

Normal operasi temperatur yang dipergunakan dalam proses ini adalah sekitar 800 hingga 1200 derajat Celcius. Kondisi dalam reaktor proses dikondisikan sedemikian rupa agar tidak terjadi proses oksidasi pada material hidrokarbon dan dapat mendukung proses pembentukan minyak pada kondensator. Residu yang dihasilkan dari proses ini akan bebas dari kandungan hidrokarbon, dan siap untuk dibuang ke TPA dengan aman.

Apabila pada oil sludge terkandung logam berat seperti timbal, proses lanjutan dengan plasma dapat dilakukan untuk mendaur ulang logam tersebut. Beberapa kelebihan dari pemanfaatan proses ini adalah energi efisiensinya dapat mencapai 80%. Hal ini jauh lebih tinggi dibandingkan pada proses yang menggunakan gas atau bahan bakar minyak lain yang hanya dapat mencapai 20%. Plasma proses akan lebih efektif jika diaplikasikan pada limbah oil sludge yang memiliki kandungan hydrocarbon di atas 10%. Selanjutnya, kandungan hydrocarbon pada residu yang dihasilkan berkisar dibawah 0.01% dari total hidrokarbon. Dengan penerapan plasma proses , maka limbah oil sludge dapat didaur ulang sehingga dapat menjadikan nilai tambah bagi industri perminyakan nasional.

Referensi: http://indeni.org/
Gambar: http://www.flickr.com/photos/25160595@N06/2374362016/
http://www.flickr.com/photos/miedo/62138622/

Gas Rumah Kaca Dalam Pembuatan Microchip

microcipSebuah senyawa kimia yang marak digunakan untuk membuat monitor layar datar, televisi dan mikrochip ternyata memiliki kemampuan 17.000 kali lebih parah menyebabkan global warming dibandingkan dengan karbon dioksida. Tim peneliti “atmospheric chemist” dari Universitas California-Irvne telah menemukan bahaya zat kimia ini dan mempublikasikannya pada jurnal Geophysical Research Letters.

Zat kimia yang dikenal dengan nama nitrogen trifluoride (NF3) dahulu kala hanya digunakan dalam pembuatan microchip, dengan kuantitas yang kecil dan tidak berbahaya. Akan tetapi pada tahun ini, NF3 dibuat besar-besaran karena dan digunakan pada indutri pembuatan LCD (Liquid Crystal Displays) pada telvisi layar datar dan monitor komputer. Diperkirakan, pada tahun 2010 produksi NF3 mencapai 8.000 ton per tahun, efek pemanasan global yang ditimbulkan dari NF3 sebanyak itu setara dengan 130 juta meter kubik CO2.

“Seiring dengan permintaan akan monitor layar datar, pasar NH3 akan semakin membesar,” tulis Michael J. Prathrt dan Juno Hsu, peneliti yang menyebut NH3 sebagai “missing greenhouse gas”.

NF3 pada mulanya diperkenalkan dalam pembuatan microchip sebagai bagian dari gerakan penanggulangan pemanasan global. Pada tahun 1997, pembuatan microchip masih menggunakan Perflorocarbons (PFCs) kemudian penggunaan PFCs dilarang setelah draft perjanjian internasional Protocol Kyoto ditandatangani. Perjajian tersebut berisi kesepakatan internasional untuk mengurangi produksi 6 gas penyebab utama pemanasan global yakni Carbon dioxide, Methane, PFCs, Nitrous oxide, Hydrofluorocarbons dan Sulfur hexafluoride. Karena pada masa itu produksi NF3 masih dalam kuantitas kecil, NF3 dianggap tidak terlalu penting untuk dituliskan didalam Protocol Kyoto.

Setelah keluar larangan penggunaan PFCs, industri pembuatan semikonduktor memutuskan untuk menggunakan NF3 sebagai pengganti PFCs walaupun telah diketahui bahwa NF3 memberikan efek pemanasan global yang jauh lebih berbahaya. Akan tetapi berita baik yang mereka kemukakan adalah apabila pada masa pembuatan PFCs dua pertiganya lepas ke atmosfer sebagai gas rumah kaca sedangkan pada pembuatan NF3 hanya 2 persen saja dari proses pembuatannya gas tersebut terlepas ke atmosfer.

Peneliti lain menambahkan, walaupun dalam proses pembuatan hanya sebagian kecil saja NF3 yang terlepas, masih ada kemungkinan lain NF3 terbebas ke udara misalnya pada proses trasportasi, penggunaan atau pembuangan. “Kita tidak tahu apakah 1 persen atau 20 persen gas NF3 yang terbebas keudara, tapi sekali kita melepaskannya, kita tidak akan pernah bisa mengurungnya kembali.”

Sumber:
LA times
Natural News

Ultrasonic Processing for Fast Biodiesel Production

Biodiesel is biodegradable, non-toxic, renewable, and has reduced emissions of CO, SO2, particulates, and hydrocarbons as compared to conventional diesel. Furthermore its properties are very close to petroleum-based diesel making it a possible substitute of conventional diesel in diesel engines. The most common method for producing biodiesel is transesterification of triglycerides or fatty acids with an alcohol in the presence of a strong catalyst (acid, base, or enzymatic), producing a mixture of fatty acid alkyl esters and glycerol (=glycerine). Glycerine (the heavier phase) will sink to the bottom, while biodiesel (the lighter phase) floats on top and can be separated.

At present, biodiesel is primarily produced in batch reactors in which the required energy is provided by heating accompanied by mechanical mixing. Since fats and alcohols are not totally miscible, the conventional transesterification reaction in batch processing is relatively slow, and phase separation of the glycerin is time-consuming. Whereas, ultrasonic processing used in biodiesel production delivers a biodiesel yield in excess of 99% in five minutes or less, compared to one hour or more using conventional batch reactor systems. This is what the Hielscher Ultrasound Technology offers. Hielscher is a small German company providing ultrasonic processing equipment for a variety of sonochemical applications, biodiesel production being one.
Ultrasonic Processing

Ultrasound is cyclic sound pressure with a frequency greater than the upper limit of human hearing. Ultrasound frequencies range from ~20 kHz to l0 MHz, with associated acoustic wavelengths in liquids of roughly 100-0.15 mm. The application of ultrasound to chemical reactions and processes is called sonochemistry. The chemical effects of ultrasound (sonochemical) in liquids derive from several nonlinear acoustic phenomena, of which cavitation is the most important. Acoustic cavitation is the formation, growth, and implosive collapse of bubbles in a liquid irradiated with sound or ultrasound. Acoustic cavitation can lead to implosive compression if treated under proper conditions which will produce inetense local heating, high pressures, enormous heating and cooling rates, and liquid jet streams. Ultrasonication provides the mechanical energy for mixing and the required activation energy for initiating the transesterification reaction. Ultrasonication can help to reduce the separation time from 5 to 10 hours required with conventional agitation, to less than 15 minutes, according to Hielscher. The ultrasonication also helps to decrease to amount of catalyst required by 50 to 60% due to the increased chemical activity in the presence of cavitation. Another benefit is the increase in purity of the glycerol.
Continuous Processing and Separation
A flow-chart showing a typical setup for the in-line sonication of oil for the conversion into biodiesel

A flow-chart showing a typical setup for the in-line sonication of oil for the conversion into biodiesel

Since ultrasonication could reduce the transesterification retention times to 5 min compared to over 1 hour or more necessary for conventional batch processing, this method could be effectively used for continuous production of biodiesel using plug-flow or continuous stirred tank reactor systems. In a setup for the continuous processing and continuous separation, the oil is circulated through a heater before it is mixed with the catalyst continuously using adjustable pumps.

In a setup for the continuous processing and continuous separation, the heated oil and the catalyst premix are mixed together continuously using adjustable pumps. The oil/catalyst heated mixture passes the flow cell, where it is being sonicated inline for approximately 5 to 30 seconds. The sonicated mix enters the reactor column with specific volume to give approximately 1 hour retention time in the column, just enough for the transesterification reaction to be completed. The reacted biodiesel/glycerin mix is pumped to the centriguge where it is separated into the biodiesel and glycerin fractions. Post-processing can be done continuously, too.
Cost Effective
The overall energy efficiency of the industrial ultrasonic devices is approx. 80-90% from the power plug into the liquid

The overall energy efficiency of the industrial ultrasonic devices is approx. 80-90% from the power plug into the liquid

The installation of Hielscher ultrasonic reactors into your biodiesel process line reduces your operational for the following reasons:

* Less excess methanol
The reduced methanol levels were able to be achieved due to enhanced reaction kinetics afforded by the Hielscher reactors
* Raw material savings
It is possible to switch to cheaper raw materials with poorer quality such as animal fats, recycled restaurant oils or waste oils, because the ultrasonic process intensification improves the conversion results for any feedstock.
* Less catalyst
Ultrasonic mixing improves the methanol-in-oil emulsification and generates more and smaller droplets.
This leads to a better distribution and increased catalyst efficiency. As a consequence, you can save up to 50% catalyst when compared with shear mixers or stirrers.
* Higher glycerine quality
A higher conversion rate and lower excess methanol lead to a much faster chemical conversion and to a sharper separation of the glycerin.
* Electric energy and heating
A comparisonin energy consumption between ultrasonic cavitation, high-shear mixing and hydrodynamic cavitation.

A comparison in energy consumption between ultrasonic cavitation, high-shear mixing and hydrodynamic cavitation.

Hielscher ultrasonic devices require s about 1.4kWh/m³. To achieve a similar result using hydrodynamic magnetic impulse cavitation, requires about 32.0kWh/m³. High-Shear mixing requires about 4.4kWh/m³. This means, that hydrodynamic impulse cavitation requires approx. 23 times more energy and high shear mixing approx. 3 times more energy than Hielscher ultrasonic devices to provide the same throughput.

Hielscher estimates that costs for ultrasonication in biodiesel processing will vary between €0.002 and €0.015 per liter (€0.008 to €0.06/gallon) when used in commercial scale, depending on the flow rate.
Reference: http://www.hielscher.com/ultrasonics/

Berkenalan dg Ekstraksi

Salah satu proses yang paling mendasar dari industri parfum adalah ekstraksi minyak-lemak. Contohnya dalam ekstraksi minyak atsiri dari biji pala (Myristica fragrans). Pertama-tama yang dilakukan adalah mengambil kandungan minyak-lemak dari bijinya, baru kemudian dilakukan pemurnian untuk mendapatkan minyak esensial atsirinya saja.

Ekstraksi adalah suatu proses pemisahan dari bahan padat maupun cair dengan bantuan pelarut. Pelarut yang digunakan harus dapat mengekstrak substansi yang diinginkan tanpa melarutkan material lainnya.

Ekstraksi padat cair atau leaching adalah transfer difusi komponen terlarut dari padatan inert ke dalam pelarutnya. Proses ini merupakan proses yang bersifat fisik karena komponen terlarut kemudian dikembalikan lagi ke keadaan semula tanpa mengalami perubahan kimiawi. Ekstraksi dari bahan padat dapat dilakukan jika bahan yang diinginkan dapat larut dalam solven pengekstraksi. Ekstraksi berkelanjutan diperlukan apabila padatan hanya sedikit larut dalam pelarut. Namun sering juga digunakan pada padatan yang larut karena efektivitasnya. [Lucas, Howard J, David Pressman. Principles and Practice In Organic Chemistry]

Faktor-faktor yang mempengaruhi laju ekstraksi adalah:

* Tipe persiapan sampel
* Waktu ekstraksi
* Kuantitas pelarut
* Suhu pelarut
* Tipe pelarut

Minyak dapat diekstraksi dengan perkolasi, imersi, dan gabungan perkolasi-imersi. Dengan metode perkolasi, pelarut jatuh membasahi bahan tanpa merendam dan berkontak dengan seluruh spasi diantara partikel. Sementara imersi terjadi saat bahan benar-benar terendam oleh pelarut yang bersirkulasi di dalam ekstraktor. Sehingga dapat disimpulkan:

* Dalam proses perkolasi, laju di saat pelarut berkontak dengan permukaan bahan selalu tinggi dan pelarut mengalir dengan cepat membasahi bahan karena pengaruh gravitasi.
* Dalam proses imersi, bahan berkontak dengan pelarut secara periodeik sampai bahan benar-banar terendam oleh pelarut. Oleh karena itu pelarut mengalir perlahan pada permukaan bahan, bahkan saat sirkulasinya cepat.
* Untuk perkolasi yang baik, partikel bahan harus sama besar untuk mempermudah pelarut bergerak melalui bahan.
* Dalam kedua prosedur, pelarut disirkulasikan secara counter-current terhadap bahan. Sehingga bahan dengan kandungan minyak paling sedikit harus berkontak dengan pelarut yang kosentrasinya paling rendah.

Metode perkolasi biasa digunakan untuk mengekstraksi bahan yang kandungan minyaknya lebih mudah terekstraksi. Sementara metode imersi lebih cocok digunakan untuk mengekstraksi minyak yang berdifusi lambat.

Ekstraksi bahan makanan biasa dilakukan untuk mengambil senyawa pembentuk rasa bahan tersebut. Misalnya senyawa yang menimbulkan bau dan/atau rasa tertentu.
Ekstraksi Soxhlet

Ekstraksi Soxhlet

Ada dua jenis ekstraktor yang lazim digunakan pada skala laboratorium, yaitu ekstraktor Soxhlet dan ekstraktor Butt. Pada ekstraktor Soxhlet, pelarut dipanaskan dalam labu didih sehingga menghasilkan uap. Uap tersebut kemudian masuk ke kondensor melalui pipa kecil dan keluar dalam fasa cair. Kemudian pelarut masuk ke dalam selongsong berisi padatan. Pelarut akan membasahi sampel dan tertahan di dalam selongsong sampai tinggi pelarut dalam pipa sifon sama dengan tinggi pelarut di selongsong. Kemudian pelarut seluruhnya akan menggejorok masuk kembali ke dalam labu didih dan begitu seterusnya. Peristiwa ini disebut dengan efek sifon.

Prinsip kerja ekstraktor Butt mirip dengan ekstraktor Soxhlet. Namun pada ekstraktor Butt, uap pelarut naik ke kondensor melalui annulus di antara selongsong dan dinding dalam tabung Butt. Kemudian pelarut masuk ke dalam selongsong langsung lalu keluar dan masuk kembali ke dalam labu didih tanpa efek sifon. Hal ini menyebabkan ekstraksi Butt berlangsung lebih cepat dan berkelanjutan (rapid). Selain itu ekstraksinya juga lebih merata. Ekstraktor Butt dinilai lebih efektif daripada ekstraktor Soxhlet. Hal ini didasari oleh faktor berikut:

* Pada ekstraktor Soxhlet cairan akan menggejorok ke dalam labu setelah tinggi pelarut dalam selongsong sama dengan pipa sifon. Hal ini menyebabkan ada bagian sampel yang berkontak lebih lama dengan cairan daripada bagian lainnya. Sehingga sampel yang berada di bawah akan terekstraksi lebih banyak daripada bagian atas. Akibatnya ekstraksi menjadi tidak merata. Sementara pada ekstraktor Butt, pelarut langsung keluar menuju labu didih. Sampel berkontak dengan pelarut dalam waktu yang sama.
* Pada ekstraktor Soxhlet terdapat pipa sifon yang berkontak langsung dengan udara ruangan. Maka akan terjadi perpindahan panas dari pelarut panas di dalam pipa ke ruangan. Akibatnya suhu di dalam Soxhlet tidak merata. Sedangkan pada ekstraktor Butt, pelarut seluruhnya dilindungi oleh jaket uap yang mencegah perpindahan panas pelarut ke udara dalam ruangan.

Referensi:
AOCS Official Method Am. 2-93. Determination of Oil Content in Oilseeds.
Lucas, Howard J, David Pressman. 1949. Principles and Practice In Organic Chemistry. New York: John Wiley and Sons, Inc.
Whitaker, M.C. 1915. The Journal of Industrial and Engineering Chemistry. Easton: Eschenbach Printing Company.

Indonesia Impor Garam?

Berdasarkan catatan Departemen Perindustrian dan Perdagangan, dalam satu tahun Indonesia membutuhkan garam lebih dari 2,1 juta ton. Akan tetapi industri garam rakyat hanya mampu memproduksi 112.000 ton garam dan sisanya mencapai 900.000 ton garam masih diimpor. Pada data tahun 2000, tercatat kebutuhan garam nasional mencapai 855.000–950.000 ton untuk kebutuhan konsumsi dan 1.150.000–1.345.000 ton untuk kebutuhan industri. Hal ini sangat ironis, melihat negara Indonesia yang memiliki garis pantai 81.000 km dan intensitas panas yang cukup, tapi kualitas dan kuantitas garam rakyat masih sangat rendah.

Walaupun Indonesia merupakan negara kepulauan, pembuatan garam masih terkonsentrasi di pulau Jawa dan pulau Madura.
Pulau Madura Area Produksi Garam
Sumenep 10.067 Ha
Pemekasan 3.075 Ha
Sampang 2.168 Ha
Pulau Jawa Area Produksi Garam
Jawa Barat 1.159 Ha
Jawa Tengah 2.168 Ha
Jawa Timur 6.904 Ha
Pulau Lain Area Produksi Garam
NTB 1.155 Ha
Sulawesi Selatan 2.040 Ha
Sematera dll 1.885 Ha

Luas area yang dikelola oleh PT Garam hanya 5.116 Ha dan seluruhnya berada di pulau Madura hanya mampu memproduksi 60 ton/Ha/tahun. Luas area penggaraman 25.542 Ha yang dikelola secara tradisional oleh rakyat dan hanya memproduksi 40 ton/Ha/tahun. (Dini Purbani, data dari PT. Garam Persero, 2000).

Kualitas garam yang dikelola secara tradisional pada umumnya harus diolah kembali agar layak dijadikan garam konsumsi maupun untuk garam industri. Pembuatan garam dilakukan dengan beberapa kategori berdasarkan perbedaan kandungan NaCl nya sebagai unsur utama garam. Jenis garam dapat dibagi dalam beberapa kategori seperti; kategori baik sekali, baik dan sedang. Dikatakan berkisar baik sekali jika mengandung kadar NaCl diatas 95 persen, kategori baik dengan kadar NaCl 90–95 persen, dan kategori sedang dengan kadar NaCl antara 80–90 persen. Di Indonesia, kebutuhan kadar garam diatas 95 persen yang mencapai 1,2 juta ton seluruhnya masih diimpor.

Sistem penggaraman rakyat sampai saat ini menggunakan kristalisasi total sehingga produktifitas dan kualitasnya masih kurang. Pada umumnya garam dengan proses tradisional memiliki kadar NaCl kurang dari 90 persen dan banyak mengandung pengotor padahal luas lahan penggaraman rakyat 25.542 Ha atau sekitar 83,31 persen dari luas areal penggaraman nasional.

Jika saja 50% dari luas area penggaraman ini ditingkatkan produktifitasnya menjadi 80 ton/Ha/tahun, maka produksi garam dapat mencapai 1,5 juta ton sehingga total produksi garam nasional meningkat menjadi 1,8 juta ton. Dengan demikian kebutuhan impor garam industri dapat dikurangi dari 1,2 juta ton menjadi hanya sekitar 300.000 ton. Angka yang cukup besar untuk menghemat devisa negara.

Sumber:
Proses Pembentukan Kristalisasi Garam. Dini Purbani. Departemen Kelautan dan Perikanan. 2003
http://www.dkp.go.id

Akses Jurnal Internasional

Dalam rangka peningkatan kapasitas UNDIP menuju World Class University, pada tahun 2009 telah diupayakan adanya penambahan jurnal elektronik dari berbagai sumber. Saat ini UNDIP mendapat kesempatan untuk FREE TRIAL Online Journa-Journal berikut:

1. SCIENCEDIRECT (http://www.sciencedirect.com ) (551 jurnal) (Perpanjangan free trial hingga 23 April 2009)
2. SPRINGERLINK (http://www.springerlink.com ) (1250 jurnal) (Perpanjangan free trial hingga 23 April 2009)

Untuk SPRINGERLINK yang dilanggan adalah semua subject bidang ilmu, sedangkan untuk SCIENCEDIRECT hanya subject-subject tertentu saja yang dilanggan karena keterbatasan dana. Adapun jurnal-jurnal (SpringerLink dan ScienceDirect) yang online saat ini merupakan jurnal-jurnal yang akan dilanggan oleh UNDIP pada tahun 2009.

Nasihat Process Engineer

The Process Engineer’s Job
Penulis: Cahyo Hardo, Premier Oil Natuna Sea BV - Sr. Site Process Engineer
No man is an island unto himself
- John Donne
Cited from :
"Troubleshooting Process Operation, 3th edition", by Norman P Lieberman, Pennwell Books, Tulsa.
Berbagai Nasehat untuk Insinyur Proses yang Baru Bertugas
Insinyur proses merupakan salah satu jenis pekerjaan yang termasuk paling sulit di kilang minyak. Dengan sedikit supervisi, seorang insinyur proses yang baru, harus cepat menjadi anggota yang efektif dari suatu grup operasi, di pabrik yang sedemikian kompleks. Ada tantangan untuk segera menjadi seseorang yang dapat mengambil keputusan dari segi teknik, sehingga kita dapat mengerjakan tugas secara efektif. Atasan akan memberitahukan tentang apa yang dibutuhkan untuk melakukan sesuatu tugas serta tujuan yang ingin diraih. Tetapi mungkin kita tidak dapat bertanya bagaimana supaya dapat memahami proses yang menjadi obyek pekerjaan.
Tulisan ini menjelaskan segala sesuatu yang harus diingat dan dilakukan untuk menjadi seorang insinyur proses yang kompetitif. Waktu yang dibutuhkan relatif lama dalam mempelajari segi teknik dan operasional dari suatu unit proses, sebelum terlibat di dalam masalah yang berhubungan dengan administrasi dan bisnis.
Memahami Diagram Alir Proses
Pertama kali, pelajari diagram alir proses, diagram perpipaan dan instrumentasi, serta buku petunjuk operasi. Langkah berikutnya adalah mempelajari unit proses di pabrik, kecuali sebelumnya kita pernah melakukan pekerjaan yang sama. Tindakan ini relatif sulit dan mungkin membutuhkan waktu satu minggu.
Pertama-tama abaikan instrumentasi di ruang kendali. Beri tanda dan telusuri alur proses dan peralatannya. Catat atau tandai nomor dan fungsinya untuk setiap peralatan proses. Sebagai contoh, suatu alat penukar panas dapat dituliskan sebagai berikut:
sisi cangkang berisi aliran produk berupa minyak diesel panas
sisi buluh berisi umpan minyak mentah yang dingin.
Jangan beranggapan bahwa semua peralatan serta alur proses yang telah diberi tanda adalah benar. Gambarlah sesuai dengan kesimpulanmu sendiri, dan jika tidak cocok dengan kondisi lapangan, periksa dan tanyakan kepada operator yang berpengalaman. Beri tanda masukan dan keluaran untuk setiap alat dengan anak panah. Tandai semua pompa proses, drum-drum, kolom, kompresor, tungku-tungku, dan semua alat penukar panas.
Berdasarkan observasi lapangan, gambarlah suatu diagram alur-alir yang hanya menunjukkan alat-alat proses. Ini adalah latihan pertama kali dan lakukan terus sehingga semua alat-alat prosesnya lengkap tetapi tidak termasuk utilitas dan alat kendali proses.
Kita harus tahu lokasi, fungsi, masukan, dan keluaran dari semua alat-alat proses. Selanjutnya, telusuri alur proses yang menghubungkan masing-masing alat. Temukan lokasi dari semua katup pengendali lalu tandai nomor dan fungsi masing-masing alat tersebut. Sebagai contoh:
FRC-327
Debutanizer Reflux
Perhatikan arah aliran yang melewati katup pengendali serta arah travel dari katup dalam posisi tertutup. Gambarkan semua katup pengendali di dalam diagram alir proses beserta nomornya.
Sesudah itu tentukan transmitter yang mengendalikan masing-masing katup. Sebagai contoh:
• untuk pengendali aliran, temukan taps orificenya
• untuk pengendali-pencatat tekanan, temukan taps tekanannya
• untuk pengendali-pencatat temperatur, temukan thermowell-nya
• untuk pengendali-pencatat aras, temukan level float chamber-nya
Untuk setiap transmitter, tandai masing-masing fungsinya. Sebagai contoh:
LRC-48
Depropanizer Bottoms
Catatlah kondisi aktual dari thermowell. Buatlah suatu daftar lokal dari flow indicator (FI), temperature indicator (TI), level gauges, dan pressure gauges. Sesudah menemukan transmitter, gambarkan di dalam diagram alur proses dan temukan katup yang dikendalikan olehnya. Dan juga, gambarkan di dalam instrumentasi lokal.
Telusuri sistem air pendingin. Mulailah dari pompa, lalu tandai alur-alir air pendingin dan katup pengendali. Lakukan seperti yang dijelaskan sebelumnya, ulangi untuk sistem kukus dan kondensat. Perlakukan tekanan kukus sebagai suatu sistem tersendiri. Temukan dan tandai katup yang mengendalikan berbagai tekanan kukus. Jangan lupakan sistem bahan bakar gas dan minyak, termasuk fuel gas knock-out drum.
Seringkali, kita akan belajar untuk sistem proses yang lain, seperti unit udara instrumentasi, pabrik nitrogen, soda, dan sewer. Yang terbaik adalah jika kita memulainya sendiri. Tandai dan telusuri semua sistem utilitas. Kita harus tahu di mana dan bagaimana suatu unit operasi. Alur-alir proses yang diberi tanda akan mempercepat penyegaran ingatan jika kita membutuhkannya lagi untuk suatu pekerjaan troubleshooting.
Belajar Mengerti Tugas Operator Lapangan
Insinyur proses sangat tergantung dari informasi yang didapat melalui percakapan dengan operator di lapangan. Untuk merubah suatu percakapan menjadi suatu informasi yang benar, kita harus mengetahui secara pasti pekerjaan yang dilakukan oleh operator tersebut.
Bekerjalah dengan operator tersebut. Ikuti perputaran kegiatannya selama seminggu. Lakukan mulai pukul 4 sore hingga tengah malam, sejauh kegiatan tersebut tidak mengganggu tugas reguler. Selama seminggu kita akan belajar untuk melakukan pekerjaan-pekerjaan rutin di lapangan. Perhatikan dan temukan semua posisi sample point serta bejana-bejana proses yang secara rutin di-drain atau di-venting. Apakah parameter operasi kritis yang dilakukan oleh operator tersebut?
Papan Pengendali
Sesudah mempelajari aliran proses di lapangan, dengan mudah kita akan mengerti papan pengendali. Walau bagaimanapun, sangat sulit untuk ‘merasakan’ dinamika unit operasi tanpa pengalaman. Bertanya dan mintalah supervisi kepada chief operator jika kita ingin mencoba pengendalian proses di papan pengendali untuk beberapa jam.
Perhatikan masing-masing instrument. Apakah kita tahu perbedaan antara set point dan variabel aktual ? Apakah yang tertera di papan kendali adalah tekanan udara ke diafragma dari katup pengendali dan bukan tekanan sebenarnya? Bagaimana suatu pengendali diubah dari posisi otomatis menjadi manual?
Tandai indikator yang terlihat di papan pengendali di dalam diagram alir proses, dan juga tandai katup yang dikendalikan dari papan kendali.
Bottleneck
Salah satu jenis pekerjaan yang paling penting dari insinyur proses adalah menaikkan kapasitas suatu unit proses. Untuk memulainya, kita harus tahu unit yang menjadi pembatasnya (bottleneck-nya). Buatlah daftar alat-alat proses dan kemudian selidiki di lapangan, unit yang membatasi produk atau daur-ulang. Adakan tanya jawab dengan operator yang berpengalaman dan mintalah pertolongan kepadanya untuk melengkapi daftar alat-alat. Sebagai contoh, jika kita akan mengamati katup pengendali refluks yang terbuka lebar pada keluaran pompa debutanizer, kita akan mencatat:
P-303, membatasi fraksinasi debutanizer, menghasilkan tekanan uap gasoline yang tinggi.
Atau jika kita menemukan katup pengendali bahan bakar gas yang terbuka lebar menuju tungku, kita akan mencatat:
B-201, panas yang diberikan burner tidak cukup, membatasi pemrosesan minyak mentah.
Daftar unit pembatas kapasitas adalah titik awal untuk membuat suatu daftar proyek. Kita mungkin saja akan mengeliminir beberapa unit dari daftar seiring dengan observasi lapangan lebih jauh.
Daftar tersebut merupakan alat yang sangat baik bagi kita, terlebih lagi jika isinya lengkap. Langkah selanjutnya, kita seharusnya sudah siap untuk menjadi anggota yang produktif dari suatu grup operasi. Tetapi, bagaimanapun sebelum terlibat lebih jauh dalam suatu aktivitas yang panjang seperti penyiapan anggaran, pendefinisian proyek, dan pelatihan operator, kita harus siap untuk mengatur dan menyiapkan suatu performance test.
Your First Performance Test
Kemampuan untuk melakukan uji kinerja alat membutuhkan pengalaman dan persiapan yang matang. Pertama-tama yang harus dilakukan adalah mengetahui profil tekanan menyeluruh dari sistem yang akan kita ukur. Hal ini dapat dilakukan dengan cara yang sederhana, yaitu dengan menggunakan sebuah pressure gauge yang sudah dikalibrasi. Dapatkan tekanan dari suatu titik ke titik lainnya pada control volume yang kita tentukan. Dapatkan data hilang tekan pada alat penukar panas serta control valve. Dan kemudian, dapatkan profil temperatur keseluruhan sistem. Kesulitan mungkin timbul jika pada perpipaan tidak terdapat thermowell, misalnya pada sistem pipa yang di-insulasikan (anda dapat menggunakan termometer gelas dan selipkan ke dalam isolasi pembungkus). Kemudian, catatlah semua laju alir, kita mungkin akan mendapatkan data laju alir yang tidak konsisten (tetapi jangan dipikirkan terlalu jauh dulu). Akhirnya, ambillah sampel . Pelajari bagaimana dan di mana pengambilan sampel harus dilakukan (catatan: banyak sekali literatur tentang cara sampling yang baik). Dan ingat, untuk uji kinerja yang pertama kali ini, jangan terlalu ingin memaksimalkan atau mengoptimalkan proses yang sudah ada, tapi ambillah pelajaran dari cara berpikirnya.
Lengkapilah flowsheet-mu
Pada flowsheet yang telah kamu telusuri, tuliskan semua kondisi operasi yang teramati selama melakukan uji kinerja, dan kemudian hitunglah beban panas dari alat penukar panas dan tungku dan cobalah untuk melengkapi neraca massa komponen. Masukkan data tersebut pada flowheet dan jangan heran jika banyak ketidakcocokan data pada neraca massa. Lambat laun kita pasti mengerti mengapa hal tersebut terjadi. Camkanlah, unit operasi seperti orang, masing-masing unik. Cobalah untuk mengerti cara kerjanya sebelum kita mencoba untuk mengubahnya.
Perhatikan masalah dari yang kecil-nya dulu
Si penulis, Norman P. Lieberman, berikut ini menceritakan pengalamannya yang menarik.
Saya dipanggil ke kilang minyak untuk menemukan jawaban mengapa produksi minyak tanah turun 3000 BPD (barrel per day). Manager kilang menjelaskan bahwa insinyur proses-nya sudah menghabiskan waktu 6 bulan untuk memecahkan masalah dan telah melakukan simulasi proses serta analisis terhadap 16 jenis minyak mentah yang berbeda, termasuk melakukan perhitungan neraca massa dan energi tiap baki (tray) dari kolom fraksionasi untuk tiga mode operasi yang berbeda.
Rekomendasi dari studi tersebut adalah perlunya dilakukan perbaikan pada pengendali menara (tower control), menggunakan advanced feed-forward computer control, serta perhatian dari operator harus ditingkatkan guna menaikkan kembali produksi minyak tanah dari kolom fraksionasi.
Saya, juga diberi hasil studi tersebut, yang berupa print-out dari simulasi proses, untuk studi lebih lanjut. Tetapi sebelum pulang, saya pergi sebentar ke dalam pabrik pengilangan minyak tersebut.
Saya menemukan sambungan tubing instrumentasi yang menuju control valve pengatur produksi minyak tanah (pada kolom fraksionasi) tidak pada posisi yang benar sehingga udara instrumennya bocor. Control valve tidak dapat membuka penuh karena supply udara instrumentasi-nya tidak cukup. Saya kencangkan kembali sambungan tersebut sehingga, tidak sampai satu jam kemudian, produksi minyak tanah kembali ke laju yang normal.
Sangat penting sekali bagi seorang insinyur proses dan operator untuk melihat suatu masalah dari segi yang sederhana dulu, sebelum melakukan simulasi komputer yang relatif sulit. Dan ingatlah, garbage in garbage out and the truth is out there.
THE PEOPLE PROBLEM
Insinyur proses, ketika melakukan troubleshooting di kilang, pasti akan berhadapan dengan banyak tantangan, termasuk ketika berinteraksi dengan para pekerja di pabrik. Masalahnya tidak sederhana karena harus bekerja dengan orang-orang yang berasal dari 3 tingkat organisasi: manajemen pabrik, pengawas operasi (operating supervisor), dan pengawas bergilir (shift supervisor). Cara berkomunikasi dan motivasinya harus berbeda, karena mereka mempunyai goal dan objective yang berbeda pula.
KIAT BEKERJA DENGAN PENGAWAS OPERASI BERGILIR
Kunci sukses dalam melakukan troubleshooting adalah mengumpulkan sebanyak-banyaknya keterangan tentang proses operasi di pabrik. Sumber terbanyak adalah data harian yang dikumpulkan oleh para pengawas operasi bergilir. Membangun komunikasi yang erat dengan mereka adalah suatu keharusan.
Namun demikian, banyak sekali pengawas operasi bergilir yang tidak suka dengan insinyur, apalagi insinyur muda. Mereka kerap menduga (dan banyak benarnya) bahwa insinyur muda itu belum tahu banyak tentang apa yang mereka kerjakan setiap hari, terutama yang berhubungan dengan unit operasi pabrik. Berikut adalah petunjuk, dan mudah-mudahan berguna, untuk membangun hubungan yang erat dengan mereka:
1. Pelajari dulu diagram alur-alir proses sebelum mengunjungi pabrik tersebut. Cobalah untuk belajar cara penomoran alat-alat proses yang ada
2. Pakailah pakaian kerja. Ini menunjukan bahwa memang kita niat bekerja dengan para operator
3. Bertanyalah kepada para operator di ruang kendali di mana bisa bertemu dengan kepala operator. Perkenalkanlah diri kita dan mintalah ijin kepada kepala operator untuk melakukan observasi di lapangan
4. Jangan membawa-bawa sikap-sikap manajerial yang formal dan angkuh. Perkenalkan diri anda hanya sebagai ordinary technical person
5. Jangan langsung bertanya tentang pekerjaan. Minumlah kopi sejenak dan ajaklah mereka bercengkrama. Ajaklah mereka berbicara yang ringan-ringan dulu, termasuk tanyakanlah keadaan keluarganya, terutama anaknya. Jarang rasanya orang tidak senang ketika ditanya tentang anaknya
6. Jangan datang ke pabrik pada waktu-waktu perubahan jadwal bergilir. Para operator biasanya akan menggunakan setengah jam sebelum waktu jaganya selesai untuk membersihkan diri dan berganti baju
7. Jangan terlalu banyak bertanya atau mengharapkan hal yang terlalu banyak kepada operator yang baru selesai bertugas dari lapangan. Mereka pasti lelah untuk melakukan apapun, meskipun untuk keadaan darurat mereka jadi gesit kembali, karena mereka memang dididik untuk itu.
COBALAH UNTUK TERLIBAT
Tanyalah pendapat para operator dan dengarlah. Ini adalah cara yang sederhana tetapi efektif untuk mendapatkan kerjasama yang baik darinya. Sering sekali, para operator tahu betul yang terjadi, tetapi tidak punya kemampuan yang cukup untuk menjelaskan dari mana datangnya masalah. Dengarlah dengan sabar teori-teori mereka karena biasanya mereka melihat dengan mata kepala sendiri.
Setelah membangun hubungan yang baik dengan operator, barulah kita bekerja. Selain kumpulan data dari operator, kita sendiri akan mengamati bagaimana suatu unit operasi bereaksi ketika ada perubahan beban proses. Kepala operator biasanya akan menolak perubahan set point operasi karena kemungkinan akan membuat proses menjadi tidak stabil, dan tidak mudah untuk mengembalikan ke keadaan semula. Apalagi jika dia menganggap permitaan kita tidak ada “point” nya.
Jelaskan tujuan kita, dan gunakanlah bahasa yang sederhana, hindari istilah atau bahasa teknis, serta gambarlah bagian yang ingin kita investigasi. Tetapi, sebelum mengusulkan suatu perubahan proses, kita harus tahu proses keseluruhan dan pengaruhnya terhadap perubahan parameter operasi yang diusulkan. Hindari kesan bahwa ide kita itu instant, do not show your idea is just flash-in-the-pan proposal. Dan ingatlah: the troubleshooter should be able to differentiate between a legitimate concern for unit’s integrity and operator inertia. Kedua faktor itu mungkin yang membuatnya menolak untuk “bermain-main” dengan perubahan proses.
MEMBUKA KATUP
Apapun posisi kita atau setinggi apapun pengalaman kita, jangan sekali-kali merubah katup-katup yang dapat mempengaruhi kestabilan unit operasi tanpa seijin operator. Umumnya, jika kita yakin tidak akan menimbulkan gangguan terhadap proses, hal-hal sederhana berikut dapat dilakukan tanpa seijin operator:
• Pengambilan sampel dari pipa-pipa yang kecil diameternya
• Memasang alat penunjuk tekanan
• Melepas atau memasang termometer di thermowell
• Membuang cairan di level gauge (tapi hati-hati, jangan menutup katup ke instrumentasi penunjuk aras cairan)
• Membuka katup di unit operasi pendukung
• Memeriksa low-point bleeders atau high-point vents
Tetapi tentu saja, kita tetap harus memberikan informasi secara umum kepada kepala operator tentang lokasi kerja dan apa yang akan kita kerjakan. Kepala operator bertanggung jawab terhadap keselamatan kita di daerah unit operasinya.
BAGAIMANA MEMBUAT LAPORAN KE MANAJEMEN PABRIK
The troubleshooter diharapkan akan memberikan jawaban ke manajemen pabrik di akhir tugas. Harapannya, kita lapor bahwa masalahnya sudah selesai. Sering kali, kita harus merekomendasikan bahwa pabrik harus dihentikan operasinya guna perbaikan kerusakan. Dan memang inilah the beauty of this job, you can order, even indirect, to shutdown the plant. You be a hide king here.
Berhati-hatilah dalam membuat laporan, yang akan menghasilkan kesimpulan bahwa para operator tidak melakukan tugasnya dengan baik. Dan karena penyebab kegagalan unit operasi salah satunya adalah faktor manusia, hal ini menyebabkan masalah menjadi sulit. Tujuan yang harus dicapai adalah:
• Dapatkan fakta yang benar dan sampaikan ke manajemen
• Jika dapat, hindarkan hal-hal yang dapat meracuni hubungan di masa datang, dengan para operator ataupun pengawas lapangan
• Terimalah tanggung jawab untuk menyelesaikan masalah. Remember, accepting responsibility is one of good attitude, which the management will always remember you, especially when they want to promote someone to the higher level.
Tidak seperti kebanyakan profesi kerja lainnya, kerja di pabrik membutuhkan ketelitian yang tinggi. Kesalahan konsep dan dusta akan di test segera. Jika sesuatu tidak dapat bekerja di lapangan, berarti salah. Orang-orang penganut paham seperti inilah yang akan kita hadapi dan mereka berharap bahwa laporan kita benar-benar ringkas, sederhana dan akurat. Berikut adalah kiat-kiat yang dapat membantu mewujudkan hal ini:
1. Mulailah dengan menjelaskan latar belakang masalah. Jangan mengasumsikan manejer tahu semuanya
2. Avoid jargon. Say” We sent debutanizer reflux pump to the shop for repairs,” not “We pulled P-3B.”
3. Berbicaralah dengan bahasa yang enak untuk didengar tentang masalah pabrik tersebut. Ingatlah, seorang Superintendent “mempunyai ego yang sangat besar” terhadap pabrik yang menjadi tanggung jawabnya
4. Katakanlah, “Kita mempunyai masalah proses upset di baki kolom fraksinasi,” bukan “Anda mempunyai masalah, yaitu baki kolom fraksinasi anda prosesnya upset.” Hindari Anda, Kamu dan Saya; Katakanlah dengan Kami atau Kita
5. Distribusikanlah diagram alur-alir proses yang sudah di marked up dan dilengkapi dengan data operasi sebagai dasar kita mengambil kesimpulan. Distribusikan juga data pengamatan dan data pendukung
6. Jika terjadi kesalahan besar yang sudah diketahui banyak orang, mintalah Superintendent untuk menyampaikannya langsung ke manajemen. Tentu saja, kita harus menjelaskan terlebih dahulu kepadanya. Percayalah, akan lebih mudah jika seorang Superintendent menjelaskan langsung, daripada dia harus mendengarkan kita menjelaskan masalah “rumah tangganya” ke manajemen.
BEKERJA DENGAN SUPERINTENDENT PABRIK
Dia seperti pilot kamikaze, pekerjaan seorang superintendent termasuk salah satu “perjalanan hidup yang berat”. The staff engineer troubleshooting should recognize the stress that the superintendent works under. Dengan meyakini hal ini, berikut adalah kiat-kiat menghadapinya:
1. Jangan menulis terlalu panjang, dengan laporan formal yang dikopi ke setiap departemen di perusahaan. Jika kita punya sesuatu yang harus dikatakan ke Superintendent, katakanlah langsung. Setelah itu, buatlah suatu catatan kecil yang diberikan kepadanya dan satu fotokopi ke atasannya
2. Superintendent akan memeriksa setiap laporan tentang pabriknya dan juga laporan dari bawahannya. Jangan “membengkakkan” egonya dengan meremehkan anak buahnya
3. Jangan mengasumsikan superintendent tahu semua tentang pabriknya. Jika demikian, dia tidak akan butuh kita
4. Jangan membuat kaget superintendent di depan atasannya. Jika kita menemukan penurunan efisiensi pabriknya, dia yang harus tahu pertama kali
5. Tunjukkan ke superintendent bahwa kita memang ingin menolongnya, dan bukan cuma memberikan saran. Berikan saran lewat telepon, dan datanglah ke ruang kendali sekitar jam 8 pagi untuk mencoba saran kita diimplementasikan di lapangan.
Secara umum, troubleshooter harus tahu bahwa para superintendent harus memikul beban yang paling berat dari kesalahan orang lain. Treat him kindly! Someday, you may be in his shoes.
Ringkasnya, kita harus mendapatkan kerjasama yang baik dengan orang-prang terkait di lapangan dan menghindari sesuatu yang dapat membuat permusuhan. Bersamaan dengan itu, tujuan kerja kita untuk memecahkan masalah dan mengimplementasikan solusinya juga harus tercapai. This is the real challenge in trobleshooting refinery processes.
The operating engineer functions as the interface between fallible man and remorseless technology. He must understand both to be effective.

Hidup Sehat

TELOR : benar sumber protein namun sekaligus sebagai sumber Cholesterol pembentuk LDL yang terbesar. Telor sebagai sumber protein hanya berlaku bagi anak anak. Dewasa diatas 35th, sangat tidak dianjurkan mengkonsumsi telor lebih dari 1 per harinya (kalau bisa malah 1 untuk 1 minggu)

Sumber protein paling bagus nomer 1 didunia adalah : TEMPE.

MINYAK GORENG itu bukan sumber cholesterol, akan tetapi Minyak nabati itu ada dalam golongan : pytosterol. Itulah sebabnya Minyak goreng yang belum dipakai, tidak akan bermasalah jika diminum sekalipun.

MARGARIN (=hydrogenated palm oil), bukan kolesterol yang berbahaya, melainkan kandungan lemak jenuhnya (bukan kolesterol), lemak jenuh inilah yang berpotensi membetuk LDL didalam darah.

JELANTAH : Banyak mengandung radikal bebas akibat 'cracking' si minyak goreng itu. Radikal bebas itu biasa kita sebut sebagai OKSIDAN. Oksidan inilah penyebab bermacam penyakit yang gak jelas ujung pangkalnya, yang paling parah adalah kanker.

MIE : memang termasuk sumber karbohidrat 'jahat' penyebab cepet gemuk (jika terlalu sering) dan sangat harus dihindari bagi penderita diabetis. Hal ini dikarenakan dalam Mie dan tepung olahan, disebabkan 'konstruksi' yang sedemikian rupa sehingga sangat mudah diubah menjadi glycogen yang tersimpan didalam hati dan ini berpotensi meningktakan triglyceride.

Triglyceride berpotensi membentuk LDL dan juga 'gula liar' didalam darah.

Semakin tua, penumpukan glycogen menjadi semakin mudah, itulah kenapa pada saat makan dianjurkan mengurangi nasi. Agar bisa kenyang tambahlah sayur mayur dan buah. Makan sayur dan buah dalam porsi tertentu itu malah sehat.

Lain lagi dengan kacang. Ada iklan yang mengatakan : "ini kacangku...kacangku bebas kholesterol" . Itulah salah kaprahnya. Kacang itu sejak lahir sampai busuk ya memang bebas kholesterol. Namun ada sedikit tambahan. Saat makan kacang, jika tiba-tiba ada rasa aneh (kecut campur pahit), artinya kacang tersebut sudah busuk, sebaiknya langsung di buang saja. Kacang yang sudah terlalu lama, dikhawatirkan tumbuh jamur dan jamur itu memproduksi 'aflatoxin' yang meneyebabkan 'serosis hati' )pengerasan hati akibat terbentuk jaringan liar). Jadi, serosis hati tidak hanya akibat Hepatitis B dan C tapi juga dari jamur kacang kacangan (semua kacang dan juga jamu)

Semoga bermanfaat..........